作業管理とは、労働者の健康を保持増進するために作業自体を管理して、作業のやり方を適切に保ち、労働環境の悪化と労働者への影響を少なくする管理のことです。
化学物質の健康影響を防止するためには、工学的対策(局所排気装置等の設置)で、作業環境を改善することが基本ですが、これだけでは十分ではなく、これらの設備を正しく使って作業する等の作業のやり方(作業管理)が非常に大切です。

しかし、リスクアセスメントでは、作業管理(ソフト対策)は、工学的対策を補完するためのものと位置づけられ、生死にかかわるような大きなリスクに対しては、作業管理対策だけではリスクを下げないようにしています。
それは、以前に説明しましたように、ばく露時間管理、マニュアル整備、教育・訓練、保護具等のソフト対策は、使われたらリスクは低減しますが、使われない可能性があるからです。
「面倒だから、邪魔だから、時間がかかるからしない等々」、個人の任意性に委ねるような対策では、信頼が置けないということです。

しかし、毎日の作業において、上記のような作業管理内容の実施が徹底できれば、非常に大きな効果が期待できます。
いくら性能のよい作業環境改善設備を設置(ハード対策)しても、それが適切に使用(ソフト対策)されなければ、性能をフルに発揮できません。
保護具の着用は、個人の任意性に委ねるソフト対策の代表的なものですが、これが徹底できれば、化学物質による災害の半分は防止できるとさえ言われています。
作業管理については、安衛法第24条では、「事業者は、労働者の作業行動から生ずる労働災害を防止するため必要な措置を講じなければならない」
また、第65条の3では、「事業者は、労働者の健康に配慮して、労働者の従事する作業を適切に管理するように努めなければならない」と規定しています。

それでは、化学物質についての作業管理とは、具体的にはどのようなものでしょうか。もう一度復習してみましょう。

化学物質による健康影響を無く(少なく)するために、作業の内容や作業のやり方を管理することであり、

①作業環境を汚染させないような作業方法(こぼれたら直に拭取る等)や
②労働者の体内に吸収される化学物質の量を少なくするような作業方法
(風上で作業する等)

を定め、作業手順、作業標準等として明文化し、労働者に、これを適切に実施させることです。
この作業管理には、労働者を守る最後の砦としての保護具(前述No20～28)も当然含まれています。

化学物質の作業管理の具体例を説明します。

体内に吸収される化学物質の量を「ばく露量」といい、健康障害を防止するためには、ばく露量をなくするか、できるだけ少なくすることです。

Ⅰ.空気中の化学物質を呼吸でばく露する場合は、

ばく露量 =　環境濃度×作業時間

となりますので、

1.作業環境を汚染させないように作業する(環気中の濃度を低く抑える)

①化学物質の入った缶や化学物質がしみたウエスの容器には、必ずその都度蓋を閉める(蒸発による中毒防止)
②空容器は、密閉して所定の集積場所に置く(空容器内には蒸気が存在する)
③化学物質をこぼさないように、移注時の作業手順、缶や容器の転倒防止措置を講じる。
④粉末状の物質の取り扱いは、可能であれば、与湿・湿潤化等を行い発じんを抑える。
⑤二次汚染(こぼれたもの等からの再飛散)防止措置をする。
液体の物質は、こぼさない、こぼれたら直ぐに除去する。
(ウエス等で拭き、有蓋の容器に捨てる) 　これらの事後措置の手順を決め訓練し、守らせる。
粉体の物質は、発じんしたものが堆積し、風、人、物の動きで、再び舞い上がり、作業場を汚染するので、堆積粉じんの清掃を真空掃除機等で定期的に実施する。
⑥作業量、作業速度、温度、圧力を必要以上に上げない(飛散、蒸発等の防止)取扱温度を低く、取扱量を少なくすること等で、作業場への蒸発を抑制する。

 次回に続く